تبلیغات
chemistry


Admin Logo
themebox Logo


نویسنده :bati .
تاریخ:یکشنبه 24 دی 1391-03:30 ب.ظ

سیستم تصفیه آب و پساب با بیورآکتور غشایی




سیستم بیورآکتور غشایی
یکی از مهمترین سیستمهایی که در سالهای اخیر در حوزه تصفیه پسابهای صنعتی و خانگی مطرح گردید بیوراکتورهای غشایی (MBR) هستند که بر بسیاری از فناوریهای رقیب خود ترجیح داده شده است.فن‌آوری بیوراکتورهای غشایی یا MBR ترکیبی از فرایند لجن فعال با فیلتراسیون غشایی است.

انواع غشاهای مورد استفاده در سیستم MBR
سه ساختار اصلی سیستمهای MBR که در بازار وجود دارند و بیش از همه مورد استفاده قرار می‌گیرند عبارتند از:
1.    ماژول‌های غوطه‌ور الیاف توخالی
2.    ماژول‌های غوطه‌ور قاب و صفحه‌ای
3.    ماژول‌های جریان جانبی و لوله‌ای
غشاهای الیاف توخالی به‌سبب مزایای متعدد آن در سیستم‌های غشاء غوطه‌ور، به شدت در صنایع مختلف مورد استقبال قرار گرفته است. سطح زیاد این نوع از غشاها امکان بهره‌مندی از فلاکس بالای موردنیاز را فراهم می‌کند. علاوه بر این به‌راحتی می‌توان هوادهی را در بین الیاف به‌منظور جلوگیری از جرم‌گرفتگی با طراحی ماژول های مناسب انجام داد.
به‌طور کلی میتوان نتیجه گرفت که غشاء الیاف توخالی غوطه‌ور به جهات مختلف از مزایای متعدد برخوردار است و این باتوجه به توانایی شرکت در ساخت ماژول‌های الیاف توخالی پر اهمیت می‌شود. همچنین نتایج کلی که از این مقایسه به دست می‌آید، عبارتند از:
•    مصرف انرژی و هزینه‌های سرمایه‌گذاری برای سیستم‌های مستغرق پایین‌تر است.
•    هزینه ماژول‌های الیاف توخالی منطقی‌تر از ماژول‌های صفحه‌ای است اما تجهیزات بیشتری مانند سیستم شستشوی معکوس مورد نیاز است.
•    محدوده وسیع‌تری از مواد را می‌توان برای ساخت غشاهای صفحه‌ای و لوله‌ای به کار برد که در برابر مواد شیمیایی و حرارت مقاوم‌تر هستند.
سطح غشا مورد نیاز سیستم‌های جریان جانبی کوچک‌تر از سیستم‌های مستغرق است. به سبب غلظت بیشتر MLSS سیستم‌های جریان جانبی فشرده‌تر بوده اما هزینه عملیاتی آنها بالاتر است.

کاربردها
تا کنون سیستم‌‌های MBR برای تصفیه فاضلاب‌های صنعتی و خانگی و گاهی برای خالص‌سازی و استفاده مجدد از آب مصرف شده، مورد استفاده قرار گرفته است. به طور كلی كاربرد سیستم های MBR را می توان به گروههای زیر تقسیم بندی نمود:
1-    تصفیه فاضلاب شهری
2-    تصفیه فاضلاب های صنایع مختلف نظیر:
 صنایع نفت، گاز و پتروشیمی
صنایع رنگ و رزین
صنایع شیمیائی
كارخانجات رنگرزی و نساجی
كارخانجات ذوب آهن  و فولاد
كارخانجات تولید آلیاژهای فلزی
و .....

در مقایسه با کاربردهای شهری، تکنولوژی MBR مناسب برای تصفیه پساب‌های صنعتی موقعی‌که پساب با غلظت بالا تولید می‌شود، نیز هست. تکنولوژی MBR تصفیه با کیفیت بیشتر را ممکن می‌سازد. به‌همین دلیل این فن‌آوری برای تصفیه پساب‌های صنعتی از شهری قابلیت کاربرد بیشتری دارد. با وجود این برای کاربردهای به‌خصوصی مانند شرایط حدی PH، پساب با دمای بالا یا محلول شیمیایی ویژه، ماژول قاب و صفحه‌ای یا سیستم‌های با جریان جانبی مناسب‌تر هستند چراکه انتخاب‌های کمتری از مواد برای استفاده در غشا با خواص مکانیکی مورد نیاز که مقاوم در برابر مواد شیمیایی باشند، وجود دارد.

مزایای MBR
مزایای این تكنولوژی نسبت به تكنولوژیهای رقیب را می توان به صورت زیر بیان كرد:
1-    كاهش هزینه های سرمایه گذاری اولیه به علت كاهش ابعاد سیستم و نیاز به حوضچه های كوچك تر
2-    كاهش هزینه های عملیاتی سیستم
3-    تولید آب با كیفیت بسیار مناسب جهت استفاده مجدد در امور مختلف كشاورزی و صنعتی
4-    تولید آب مناسب جهت شرب
 یکی از مزایای مهم سیستم MBR و استفاده از غشا برای دستیابی به آب خالص و تمیز این است که در این سیستم نیازی به ته نشینی لجن نیست.



نویسنده :bati .
تاریخ:شنبه 23 دی 1391-11:21 ب.ظ

استفاده از غشاهای پلیمری در جداسازی گاز از سیالات

ساخت و بهبود خواص غشاهای مهم مانند پلی پروپیلن با حفظ خواص درازمدت در برابر هیدروکربن های سنگین و مقاوم

 از نظر کاربردی جداسازی گاز طبیعی از مایعات مهم ترین نیاز صنایع نفت، گاز و پتروشیمی است که اولویت اصلی برای پژوهشگاه صنعت نفت محسوب می شود.

 یکی از ضروری ترین بخش های صنایع شیمیایی صنعت نفت جداسازی گاز از مایعات آن است، اساس کار پالایشگاه های گاز جداسازی گاز از مایع است؛ بنا بر این فرآیند بسیار هزینه بر جداسازی گاز از مایع، بخش جدایی ناپذیر صنایع شیمیایی صنعت نفت به شمار می آید.

هزینه و انرژی بالای اجرای دو روش رایج جداسازی تقطیر و جذب و همچنین ایجاد مشکلات زیست محیطی این دو روش و  فناوری غشایی به عنوان یک رقیب، مزایای زیادی دارد که مهم ترین آنها سهولت کار با غشاها، بحث زیست محیطی و نیاز به انرژی اندک است.


قابل انعطاف بودن کاربرد فناوری غشایی در مناطق عملیاتی حتی سکوهای نفتی و استفاده از انواع خوراک های اولیه برای توسعه این فناوری از دیگر مزایای آن است.

غشاها را بر اساس نوع کاربرد، قدرت جداکنندگی گازها، جداکنندگی مایعات، جداکنندگی بخارات و مواد سازنده غشا طبقه بندی می کنند.عمده غشاهای رایج غشاهای پلیمری هستند که به دلیل مزایای پلیمر از نظر ارزان بودن و شکل دهی کاربرد فراوانی دارند، اما بعضی کاربردها، کاربرد مواد غشایی را محدود می کنند، مانند کاربردهایی که برای جداسازی اکسیژن و تولید گاز سنتز است که نیاز به دمای بالا دارند و پلیمرها این تحمل را ندارند.

در بخش پتروشیمی جداسازی خوراک از محصول، جداسازی الفین ها و پارافین ها از نیتروژن و در پالایشگاه ها جداسازی هیدروژن از هیدروکربن ها و در بحث جداسازی و تصفیه پساب ،جداسازی حلال ها، از موارد مختلف کاربرد غشا در صنعت است.

پژوهشگاه صنعت نفت بر اساس اولویت موارد یادشده، کار کرده است و هم اکنون نیز، در بخش غشاهای پلیمری در پژوهشکده پلیمر حدود شش نفر در حال کار هستند.

با بیان این که در زمینه به دست آوردن غشا از دو مسیر توسعه و ساخت غشاهای پلیمری و توسعه کاربرد غشاها می توان فعالیت کرد و غشاهای پلیمری با ویژگی های برتر در مقیاس آزمایشگاهی ساخته شده سپس به صورت یک "مدول" به تولید انبوه رسانده و در قالب یک مجموعه واگذار می شود.

یکی از جداسازی هایی که به وسیله غشا انجام می شود، جداسازی دی اکسیدکربن و سولفید هیدروژن از گاز طبیعی یا همان شیرین سازی گاز است که کار عمده پالایشگاه های گاز کشور است. 



نویسنده :bati .
تاریخ:شنبه 23 دی 1391-11:02 ب.ظ

کاربرد غشا در صنعت


فناوری غشایی و کاربرد آن در جدا سازی گاز

فناوری غشایی و کاربرد آن در جدا سازی گاز

فرایند جداسازی غشائی

توجه ی كه در دهه‌های اخیر به صرفه‌جویی در میزان مصرف انرژی صنایع معطوف شده، در مهندسی شیمی نیز جایگاه ویژه‌ای یافته است. در فرایندهای جداسازی، این انگیزه در طراحی فرایندها تقویت شده است كه تا حد امكان از تشكیل فاز دوم در جداسازی اجتناب شود تا به این صورت در مصرف انرژی تا حد امكان, صرفه‌جویی قابل ملاحظه‌ای به عمل آید. بدین ترتیب توجه به گروهی از فرایندها معطوف گردیده كه جداسازی را بدون تغییر فاز انجام می‌دهند.

امروزه فرآیند جداسازی غشایی، كاربردهای فراوانی را در صنایع مختلف از جمله نفت، گاز و پتروشیمی یافته است. در این فرآیند از غشاهایی استفاده می شود كه با عبور دادن برخی از مولكول های خوراك و نگاه داشتن سایر مولكول ها، جداسازی را انجام می‌دهند. برای استفاده در مقیاس صنعتی، این غشاها در بسته‌هایی خاص مورد استفاده قرار می گیرند كه در اصطلاح مدول نامیده می شوند. هر مدول حاوی مقدار معینی از غشاء است كه با آرایشی خاص قرار گرفته اند و كانال‌های مشخصی برای عبور خوراك و خروج اجزای باقیمانده و عبور كرده از غشاء دارد.

2-2- انواع فرایندهای غشائی:

فرایندهای جداسازی توسط غشاها بسته به نوع جداسازی مورد نظر, انواع متنوعی دارند اما در همه آنها وجه مشترك, وجود غشائی است كه عامل جلوگیری از مخلوط شدن دو فاز با یكدیگر است. انواع این فرآیندها عبارتند از :

1-      فرایندهای گاز - گاز: فرایند تراوش گاز

2-    فرایندهای مایع - گاز: تراوش تبخیری

3-   فرایندهای مایع – مایع : دیالیز ، الكترودیالیز ، اسمزمعكوس ، نانوفیلتراسیون ، اولترافیلتراسیون و میكروفیلتراسیون

3-2- مزایای تكنولوژی غشائی:

·         مصرف انرژی كمتر

·         انجام جداسازی بدون نیاز به مصرف مواد شیمیایی

·         انجام جداسازی در دمای محیط

·         حجم و وزن كم تجهیزات جداسازی

·         نصب و عملیات ساده      

·         حداقل نیاز به كنترل، بازرسی و تعمیر و نگهداری

·         سهولت دستیابی و امكان استفاده از فازهای جداشده

·         انعطاف‌پذیری بالای فرآیند

4-2- جداسازی گاز توسط تكنولوژی غشایی

عمده ترین متقاضیان تحقیقات در زمینه جداسازی غشایی گازها در كشور، صنایع نفت، گاز و پتروشیمی هستند. این صنایع فناوری جداسازی غشایی گازها را برای بازیافت هیدروژن، هیدروكربن ها، شیرین سازی گازهای ترش، جداسازی هوا و تولید نیتروژن، نم زدایی و جداسازی هلیوم مورد استفاده قرار می دهند.

چنانچه هدف نهایی از تحقیقات در زمینه فناوری غشایی، دستیابی فناوری بومی غشایی باشد، این هدف در حركت در دو مسیر موازی قابل تحقق خواهد بود. مسیر نخست شامل تحقیقات به منظور دستیابی به فناوری ساخت غشاهای مورد نیاز و مسیر دوم شامل انتقال فناوری كاربرد غشاها به صنعت نفت بر مبنای غشاهای موجود خارجی است كه با اهداف بهره مند ساختن صنعت از مزایای این فرایندها و نیز فراهم ساختن فرصتی به منظور بومی ساختن فناوری كاربرد غشاها مورد توجه قرار دارد.

تحقیقات در زمینه فناوری ساخت غشا، هنگامی به نتیجه نهایی خواهد رسید كه بر اساس یك برنامه ریزی جامع و با حمایت و نظارت مراكز اصلی تحقیق و توسعه شركتهای تابعه وزارت نفت صورت گیرد. بهترین مجریان این تحقیقات در فازهای نخست این برنامه، دانشگاهها و در فازهای نهایی، بخش خصوصی خواهند بود.

دو مسیر فناوری ساخت و فناوری كاربرد غشا، پس از بلوغ، قابل تلفیق با یكدیگر خواهند بود و می توان در آینده به جای غشاهای خارجی، غشاهای ساخت داخل را جایگزین كرد و به هدف نهایی این تحقیقات نزدیك شد.

 عمر غشاها را در فرایند جدا سازی گازها در صورت عبور خوراك تمیز بیش از 10 سال

می باشد و مصرف كم انرژی برای جداسازی، سادگی فرایند و حجم و وزن كم تجهیزات از مزایای این تكنولوژی است كه در مناطق دور افتاده كه امكان حضور تمام وقت نیروی انسانی وجود ندارد، می توان با استفاده از این تكنولوژی بدون نیاز به حضور انسان و یا با حداقل نیروی انسانی بر عملكرد فرایند نظارت كرد.

غشاها بنا بر كاربردهایی كه دارند ساخته می شوند ، از غشاهای جدا سازی گاز می توان در مواردی مانند بازیافت هیدروژن در پالایشگاهها ، بازیافت مونومر در واحدهای پلی اولفین، بازیافت بخارات بنزین در انبارها و جایگاههای سوخت رسانی، ‌خالص سازی و استفاده مجدد از گازهای تزریقی به چاه در ازدیاد برداشت از چاهای نفت و گازEOR و كاربردهای دیگر با ارزش افزوده بالا نیز استفاده كرد.

در سكوهای نفتی كه وزن تاسیسات حائز اهمیت است، سبك و كم حجم بودن تجهیزات این تكنولوژی یكی از مزایای مهم آن به شمار می رود.

بالا بودن ریسك سرمایه گذاری یكی از موانع اصلی برای صنعتی كردن و تولید انبوه غشاها در ایران بوده است، سرمایه گذاری برای این امر منوط به وجود بازارهای داخلی است. استفاده از غشاها در بعضی از فرایندهای جدا سازی مانند شیرین سازی آب كه در سطح وسیعی انجام می شود ممكن است توجیه اقتصادی برای سرمایه گذاری در این حوزه داشته باشد.

 پژوهشگاه صنعت نفت در برخی از فرایندهای غشایی تمركز تحقیقاتی خود را بر روی ساخت غشاها قرار داده است و در برخی از كاربردها در جهت دستیابی به تكنولوژی فرایند غشایی متمركز است.

5-2- تحقیقات غشائی در پ‍ژوهشگاه صنعت نفت:

طرح غشاء در پژوهشگاه صنعت نفت، سه بخش زیر از تكنولوژی غشایی را پوشش خواهد داد:

* جداسازی گازها با استفاده از تكنولوژی غشایی با تمركز بر شیرین سازی گازهای ترش

*  بكارگیری و توسعه فرایند غشایی Pervaporation برای جداسازی برش­های نفتی و دستیابی به برش­ها و حلال­های با ارزش

* توسعه كاربرد تكنولوژی غشاء برای تصفیه پساب‌های حاوی مواد آلی
 

امكانPervaporation  برای جداسازی گروه­های مختلف (آلیفاتیك ها از آروماتیك ها و الفین ها از پارافین ها) در برش­های نفتی و همچنین آب از الكلها و تركیبات آروماتیك و امكان سنجی كاربرد غشاء درتصفیه پسابهای بخش های مختلف صنعت نفت به خصوص واحدهای بهره برداری، از جمله فعالیت های مهم بخش­های سه گانه این طرح می باشد.



ادامه مطلب



نویسنده :bati .
تاریخ:سه شنبه 7 آذر 1391-12:15 ق.ظ

بازرسی فنی بویلرها و مخازن تحت فشار

بازرسی فنی بویلرها و مخازن تحت فشار.
در این بخش به چگونگی كار با كدهای مخزن تحت فشار اشاره می شود.

كار با كدهای مخزن تحت فشار
در واحدهای صنعتی به سختی می توان قرار دادی یافت كه به یكی از مجموعه كدها یا استانداردهای مورد قبول بین المللی رجوع نداشته باشد. یكی از وظایف اساسی بازرسی، فعالیت در چارچوب این كدها است و به بیان دقیق تر، آموختن روشهای بازرسی در یك كد خاص، نیاز اصلی یك بازرس است.
مشكل اصلی در این رابطه، حجم و پیچیدگی متون كد است. هر كدام از این متون شامل صدها صفحه است كه امكان همراه داشتن آنها در حین بازرسی را غیرعملی می سازد. حتی در صورت امكان حمل نسخه های كامپیوتری، هنوز دشواریهایی در این زمینه وجود دارد. به منظور رفع این مشكل، باید این كدها را به صورت انتخابی بررسی كرد. در عمل تنها بخش هایی از كد مخزن تحت فشار مرتبط با فعالیتهای بازرسی مورد نظر ضرورت دارد. برای این كار در ابتدا بایستی بتوان یك دید كلی نسبت به ساختار متون كد به دست آورد. علیرغم وجود تفاوتهایی بین كدهای آمریكایی (ASME) و كدهای اروپایی (TRD، BS و . . .)، هر دو گروه شامل اصول مشتركی هستند. برای طراحی مخازن تحت فشار، اكثر اطلاعات در متن اصلی كد مربوطه موجود است؛ در حالیكه برای جنبه های بازرسی (و در مرتبه پایین تر الزامات آزمایشی)، متن اصلی كد، كاربر را معمولاً به استانداردهای جانبی رجوع می دهد؛ در نتیجه خود متن كدهای مخازن تحت فشار بیشتر تحت تأثیر جنبه های طراحی است.

1. مسئولیت ها: در ابتدای فعالیت، باید مسئولیت طرف های درگیر مشخص شود؛ كه شامل موارد زیر است:
- مسئولیتهای مربوط به سازنده و خریدار
- نقش سازمان بازرسی مستقل
- الزامات فنی و موارد انتخابی بین سازنده و خریدار
- طریقه صدور گواهینامه »انطباق با كد« و اینكه چه كسی مسئولیت آن را می پذیرد.


ادامه مطلب



نویسنده :bati .
تاریخ:سه شنبه 7 آذر 1391-12:14 ق.ظ

اشنایی با واحدهای پالایشگاهی

واحد تقطیر در فشار جو
نخستین مرحله پالایش نفت خام،تقطیر در فشار جو است كه برشهای اصلی نفت خام را از یكدیگر جدا می كند. برای این منظور نفت خام در كوره تا حدود 360 درجه سانتی گراد گرم شده،سپس به برج تقطیر در جو وارد میشود. فرآورده های این برج عبارتند از :
محصولات بالای برج شامل: گاز،گاز مایع، بنزین خام و نفتا (بطور مخلوط)
محصولات جانبی برج شامل: نفتای ممزوج، نفت سفید، نفت گاز
محصولات ته مانده برج كه خوراك واحد تقطیر در خلا محسوب میشود.
از این محصولات فقط نفت سفید مطابق مشخصات لازم به عنوان فرآورده نهائی است. از میان محصولات بالای برج كه در برج های دیگر تفكیك میشوند، نفتای سنگین برای ارتقاء درجه آرام سوزی به واحد تبدیل كاتالیستی ارسال شده و محصول بدست آمده از این مرحله با بنزین دستگاه تقطیر(نفتای سبك) مخلوط میشود تا محصول نهائی بنزین مطابق استاندارد شركت ملی نفت تهیه شود.ظرفیت طراحی شده این دستگاه 80 هزار بشكه در روز بوده كه با اجرای طرح افزایش ظرفیت به 110 هزار بشكه ارتقاء یافته است.



واحد تقطیر در خلاء
در این برج به علت وجود خلاء نسبی، مواد سنگین زودتر به نقطه جوش می رسند و عمل تفكیك آسان تر انجام میگیرد.محصولاتی كه در این مرحله بدست می آیند عبارتند از: نفت گاز سنگین، نفت گاز سنگین موم دار، روغن های پایه،مواد موم دار اضافی و ته مانده برج.از اختلاط نفت گاز سنگین با نفت گاز سبك واحد تقطیر در جو محصول نهائی نفت گاز تهیه میشود.اختلاط نفت گاز سبك و سنگین موم دار خوراك واحد آیزوماكس (هیدرو كراكینگ) را تشكیل میدهد.بخشی از محصول ته مانده برج تقطیر در خلاء به عنوان خوراك واحد آسفالت به آن واحد ارسال میگردد.ظرفیت طراحی این دستگاه معادل 37440 بشكه در روز است كه با انجام تغییرات در آینده نزدیك، این میزان تا 50400 بشكه در روز افزایش خواهد یافت.





ادامه مطلب



نویسنده :bati .
تاریخ:سه شنبه 7 آذر 1391-12:11 ق.ظ

بررسی مخاطرات به روش Hazop در صنایع نفت

مقدمه

کلیه عملیات اقتصادی نظیر تولید و ارائه خدمات، نیازمند الزاماتی است که قصور از هر کدام ازآنها میتواند به بروز پیامدهای ناخواسته ای در قالب جراحات تولید کنندگان ، کاربران ، آسیب  به فرآیندها و محصولات تولیدی ، صدمات زیست محیطی و سایر دارائیهای با اهمیت بیانجامد . در یک سازمان با خط مشی ایمنی سیستم ، الزامات یادشده از مرحله قبل تا تولید سیستم یعنی فاز ایده و تفکر شروع شده و تا پایان فاز کنار گذاشتن سیستم (فاز انهدام یا دفع) ادامه می یابد. در پایان هر مرحله لازم است در راستای اصلاح سیستم و بهبود مداوم آن بر پایه یافته های حاصل از ارزیابیهای انجام شده ، فرآیند تصمیم گیری مبتنی بر چرخه بهبود مداوم دمینگ (طرح ریزی ، انجام ، کنترل و اجرا) به مرحله اجرا گذاشته شود.

تکنیکهای که بر ارزیابی ایمنی سیستم به کار می رود را می توان براساس نوع سیستم ها ، فاز عمر سیستم ، مکانیزم عمل تکنیک از نظر استقرائی یا قیاسی بودن آن ، کمی یا کیفی بودن تکنیک و غیره تقسیم بندی کرد. در این جا به معرفی تکنیک مطالعه عملیات و خطر بعنوان یکی از پرکاربردترین تکنیکهای کیفی که به دیدی سیستماتیک به ارزیابی ایمنی سیستم های فرآیندی می پردازد پرداخته می شود.

 

فعالیتهای مهندسی :

فعالیتهای مهندسی شامل شناسایی ، حذف و یا کنترل خطرات سیستم است . یکی از کاملترین تعاریف موجود در رابطه با مهندسی ایمنی سیستم در استانداردهای نظامی آمریکا (MILJ-STD-882) ارائه شده است . از نظر این استاندارد مهندسی ایمنی سیستم عبارتست از بکارگیری اصول ، معیارها و تکنیکهای علمی و مهندسی در راستای شناسایی و کنترل خطرات و رساندن ریسک مربوط به آنها به یک سطح قابل قبول . با توجه به تعریف فوق از نظر مهندسی ایمنی سیستم می توان بخشی از فعالیتهایی را که لازم است بر کسب اطمینان از تکمیل شدن فعالیتهای مهندسی بر روی سیستم های با تکنولوژی بالا صورت گیرد را به شکل زیر خلاصه کرد:

1-                       تهیه لیست مقدماتی خطرات

2-                       انجام تجزیه و تحلیل مقدماتی خطرات

3-                       انجام تجزیه و تحلیل خطرات زیرسیستم

4-                       انجام تجزیه و تحلیل سیستم

5-                       انجام تجزیه و تحلیل خطرات عملیات و پشتیبانی

6-                       بررسی مخاطرات بهداشت شغلی

7-    انجام تجزیه و تحلیل ریسک سیستم و زیرسیستم و مشورت با مدیریت در راستای پذیرش ریسک و کنترل آن

مهندسی ایمنی سیستم بایستی با نیازهای طراحی سیستم شروع شده ، با فاز طراحی و توسعه سیستم ادامه یافته و به کل عمر سیستم تسریع یابد. در فصل آتی تعدادی از تکنیک های معمول در تجزیه و تحلیل ایمنی سیستمها به تفصیل مورد بحث قرار خواهد گرفت.

 

 

مفاهیم:

به منظور درک صحیح ایمنی سیستم که در این قسمت از آن صحبت
می شود در ابتدا مفاهیم و اصول اساسی ایمنی تعریف می شود:

ایمنی : در فرهنگ لغت اصطلاح ایمنی به معنی امنیت ، آسایش، سلامتی و ... آمده است و از نظر تعریف عبارتست از میزان یا درجه فرار از خطر . ایمنی کامل یعنی مصونیت در برابر هر نوع آسیب ،جراحت و نابودی مه با توجه به تغییر پذیری ذاتی انسان و غیر قابل پیش بینی بودن کامل اعمال و رفتار او و همچنین علل دیگر بنظر می رسد که هیچگاه ایمنی صددرصد حتی برای یک دوره کوتاه مدت نیز وجود نداشته باشد به همین علت کارشناسان امر معمولاٌ بجای کلمه ایمنی از اصطلاحاتی مظیر پیشرفت ایمنی ، ارتقاء ایمنی و ایمن تر و غیره استفاده می کنند

سیستم : عبارتست از مجموعه افراد، تجهیزات ، قوانین ، روشها و
دستور العملها که به منظور اجرای یک فعالیت معین در یک محیط خاص کنار یکدیگر قرار می گیرند.

خطر :به شرایطی اطلاق می شود که دارای پتانسیل رساندن آسیب و صدمه به کارکنان ، خسارات به وسایل ، تجهیزات ، ساختمانها و از بین بردن مواد یا کاهش قدرت کارآئی در اجرای یک عمل از قبل تعیین شده باشد.

شدت خطر:عبارتست از یک توصیف طبقه بندی شده از سطح خطرات بر اساس پتانسیل واقعی یا مشاهده شده آنها در ایجاد جراحت ، صدمه و یا آسیب.

احتمال خطر : عبارتست از امکان بروز شرایط خاص در یک وضعیت معین یا محیط کاری

حادثه : واقعه برنامه ریزی نشده و بعضاٌ صدمه آفرین یا خسارت رسان که انجام ، پیشرفت یا ادامه طبیعی یک فعالیت یا کار را مختل می سازد و همواره در اثر یک عمل یا کار ناایمن  یا شرایط ناایمن و یا ترکیبی از آن دو نوع به وقوع می پیوندد.

شبه حادثه:  رویدادهایی هستند که هر چند می توانند باعث صدمه و یا جراحت شوند ولی به موازد فوق منجر نشده و اصطلاح بخیر می گذرند.

ریسک: عبارتست از امکان وقوع حادثه بر حسب احتمال وقوع و شدت آن.

شگست یا نقض : عدم توانایی یک جزء، وسیله یا سیستم در اجرای عملکرد مورد انتظار و یا انجام یک عمل یا فعل ناخواسته را نقض یا شگست گویند به عنوان مثال بصدا در نیامدن زنگ اعلام آتش سوزی در موقع حریق و یا بصدا در آمدن در مواقع ضروری هر دو نقص محسوب می شوند.

قابلیت اعتماد: عبارت از حد اطمینانی است که یک محصول یا سیستم
می تواند کارکرد معین خودرا تحت شرایط عملیاتی و محیطی از پیش تعریف شده برای یک مدت معین انجام دهد.

 

 

HAZOP

 

تاریخچه :

این تکنیک برای اولین بار در سالهای 1970 بر اساس تکنیکی که آزمایش بحرانی خوانده می شود توسط صنایع شیمیایی سلطنتی بریتانیایی کبیر معرفی و سپس توسط T.A.Kletz بصورت قانونمند درآمد.

اساساً تکنیک Hazop که ماهیتی آینده نگر و مبتنی بر پیشگیری دارد بعنوان واکنشی به استفاده از متد چک لیست که مبتنی بر فلسفه گذشته نگر بود مطرح گردید. هر چند که تکنیک مورد نظر اولین بار بمنظور شناسایی و ارزیابی خطرات فرآیندی معرفی وبکار گرفته شد ولی امروزه با معرفی و اثبات توانمندیهای آن کاربرد تکنیک به سایر سیستمها و صنایع نیز گسترش یافته است.

 


ادامه مطلب



نویسنده :bati .
تاریخ:سه شنبه 7 آذر 1391-12:04 ق.ظ

ارزیابی نفت خام

 ارزیابی نفت خام و روش های تفكیك (Condensate)

 

نفتی كه از چاه بیرون می آید همواره مقداری آب و رسوبات گازی به همراه دارد. در واحد بهره برداری هدف آن است كه این مواد را از نفت خام جدا كنند . نفت خام را به پالایشگاهها می فرستند (جهت تصفیه شدن) و یا اینكه از طریق ترمینال ها آن را صادر می كنند. می دانیم كه پالایشگاهها بر اساس نوع خوراک آنها طراحی می شوند.
در این واحد ابتدا یك سری آزمایشات مقدماتی مثل اندازه گیری مقدارash, N2,O2,H2O را روی نفت خام انجام می دهند. پس از آن به شناخت تركیب نفت خام بااستفاده از ستون تقطیر و روش غیر پیوسته می پردازند
.


دراین روش مقداری نفت خام را داخل Flask قرار داده و حرارت می دهند.
در بالای Flask ستون تقطیر قرار دارد و کمی بالاتر یك Condenser قرار گرفته است. در آنجا یك دماسنج قرار دارد كه با استفاده از آن Cut point ها رامی توانیم بخوانیم و برش های مختلف را در زمان مناسب جدا كنیم . در مورد گازهای هیدرو كربوری سبك با استفاده از هوا مایع گازهایی مثل پروپان و بوتان را مایع می كنند. هر قدر عمل تقطیر ادامه یابد و جداسازی بیشتر صورت گیرد، هیدروكربورهای داخل سنگین تر می شوند، اما اگر دما از حد مشخص بالاتر رود عمل كراكنیگ صورت می گیرد. چون هدف ما پی بردن به تفكیك نفت خام می باشد باید به شدت مراقب باشیم تا دما از یك حدی بالاتر نرود و كراكنیگ صورت نگیرد. در ستون تقطیر آزمایشگاهی ابتدا NGL ، آب ، بنزین ، نفت سفید و گاز جدا می شوند.

 در این مرحله هیدروكربورهای باقی مانده به شدت ویسكوز شده اند و باید از فرآیندهای دیگری برای ادامه عملیات استفاده كنیم. بعد از این مراحل هریك از تركیبات بدست آمده را به واحدهای بعدی می فرستند تا آزمایشاتی برای تعیین مشخصات هریك از آنها انجام گیرد. روغن ها را نیز برای تصفیه به سایر واحدها می فرستند. دیواره ستون تقطیر ذكرشده در فوق را دو جداره و جیوه اندود می كنند تا از هدر رفتن گرما جلوگیری شود.


اگر بخواهیم نفت خام را صادر كنیم، باید خصوصیات آن مانند API، درصد ناخالصی و ویسكوزیته آن را تعیین كنیم
.


اساس تقطیر نفت خام بر مبنای اختلاف نقطه جوش است و در تقطیر نفت خام نمی توانیم یك تركیب را بطور خالص جدا كنیم. بهمین خاطر از محدوده نقطه جوش استفاده می كنیم: مثلاً برش °C 65-15 یا برش 100-65 درجه سانتیگراد.
در این آزمایشگاه روشهای U.O.P, ASTM می توانند مورد استفاده قرار گیرند.


تقطیر بصورت batch است و دمای حمام را تا °C 20- قرارمی دهیم تاگازهایی مثل متان و اتان و.... را جدا كنیم، بعداً طبق چارت تقطیر عمل تقطیر را انجام می دهیم تا درصد رانسبت به خوراك اولیه بدست آوریم.
اگر دما را به 200 برسانیم فشار را باید پایین آوریم تا برشها Crack نشوند.بعد از تهیه برش ها آنها را به آزمایشگاه می فرستیم. مثلاً برا ی بنزین عدد اكتان مهم است و باید عدد اكتان تعیین شود.قیر و آسفالت و روغن را با دستگاه دیگری جدا می كنیم.
در این قسمت از دستگاههایی چون Separators ، Reflox و Condenser استفاده می شود
.


همانطور كه قبلاً اشاره شد در مورد نفت خام جداسازی مواد بصورت خالص بی معناست و فقط برشها جدا میشوند. دراینجا برای جداكردن برشهای °C 65-15 ابتدا شیرها را باز كرده و پس از جدا كردن مواد، شیرها را می بندیم و عملیات تقطیر را ( با توجه به دما ) ادامه می دهیم .
اگر هیدروكربورها خیلی حرارت ببیند، عمل كراكنیگ صورت می گیرد و چون ما نمی خواهیم این كار صورت بگیرد، در اینجا با اعمال فشارهای مختلف عمل جداسازی انجام می پذیرد.
در بخشهای دیگر ستون تقطیر عمل روغنگیری انجام می پذیرد كه این عملیات در حدود فشارهای بین یك تا ده میلی متر جیوه انجام می پذیرد.
با داشتن وزن هر برش و داشتن وزن خوراك اولیه می توان درصد وزنی هر برش و درصد حجمی هر برش را بدست آورد. همچنین می توان وزن مخصوص هر برش رانیز بدست آورد.



ادامه مطلب



نویسنده :bati .
تاریخ:دوشنبه 6 آذر 1391-11:52 ب.ظ

صنایع پتروشیمی

صنایع پتروشیمی (به انگلیسی: Petrochemical industry)، بخشی از صنایع شیمیایی است که فرآورده‌های شیمیایی را از مواد خام حاصل از نفت یا گاز طبیعی تولید می‌کند.

امروزه فرآورده‌های نفتی علاوه بر مصرف در زمینه سوخت وسایل نقلیه، روغن موتور و غیره، در تهیه بسیاری از قطعات مورد نیاز ساخت وسایط نقلیه، نقش ارزنده‌ای دارد. فرآورده‌های نفتی در تهیه سوخت موشکهای هدایت کننده، سفینه‌های فضایی و ماهواره‌ها و حتی در ساخت بسیاری از قطعات داخلی آنها کاربرد اساسی دارد. مادهٔ اولیهٔ بیشتر داروها و حتی آنتی‌بیوتیکها از ترکیبات نفتی مشتق می‌شود. دید کلی صنایع پتروشیمی(Petrochemical industry)، بخشی از صنایع شیمیایی است که فرآورده‌های شیمیایی را از مواد خام حاصل از نفت یا گاز طبیعی تولید می‌کند. تا پیش از وارد شدن نفت به مفهوم امروزی در زندگی انسان، مواد شیمیایی مورد نیاز، بر اثر تغییر و تبدیل صنایع گیاهی و حیوانی بدست می‌آمد. اما در اوایل قرن بیستم نفت خام و گاز طبیعی به عنوان ماده اولیه برای تهیه بسیاری از ترکیبات مورد نیاز انسان، اهمیت حیاتی و روز افزونی پیدا کرده‌است.

صنایع گوناگون پتروشیمی

نفت و مشتقات آن نه تنها در برآوردن نیازهای انسان در زمینه سوخت، انرژی و الیاف نقشی بنیادی دارد، بلکه پیدایش و تکامل صنایع گوناگون مهمی را موجب شد که به پاره‌ای از آنها اشاره می‌شود.

  • همزمان با پالایش نفت خام، کاربرد موتورهای درون سوز جنبه عمومی به خود گرفت و میلیونها ماشین بنزین سوز به بازار عرضه شد.
  • امروزه فرآورده‌های نفتی علاوه بر مصرف در زمینه سوخت وسایل نقلیه، روغن موتور و غیره، در تهیه بسیاری از قطعات مورد نیاز ساخت وسایط نقلیه، نقش ارزنده‌ای دارد و تلاش بر این است تا بدنه اتومبیل را از مواد پلاستیکی که آنها را از پلیمریزاسیون ترکیبات نفتی می‌توان بدست آورد، بسازند.
  • فرآورده‌های نفتی در تهیه سوخت موشکهای هدایت کننده سفینه‌های فضایی و ماهواره‌ها و حتی در ساخت بسیاری از قطعات داخلی آنها کاربرد اساسی دارد.
  • ماده اولیه بیشتر داروها و حتی آنتی‌بیوتیکها از ترکیبات نفتی مشتق می‌شود. به ویژه تقریبا تمام مواد پاک کننده، باکتری کشها و غیره، از مشتقات نفتی و محصولات پتروشیمی می‌باشد.

ادامه مطلب



نویسنده :bati .
تاریخ:دوشنبه 1 آبان 1391-09:07 ق.ظ

الکترودیالیز در تصفیه آب و فاضلاب

نمکزدائی فرآیند جداسازی است که برای کم کردن مقدار نمک محلول در آب شور مورد استفاده قرار میگیرد. کلیه فرآیندهای نمکزدائی دارای اینجریان میباشند، آب ورودی شور (آب شور یا آب دریا) آب خروجی با شوری کم (کم نمک)، آب تعلیظ شده خیلی شور (شور آب یا آب برگشتی). منابع آبهای ورودی شور اقیانوسها یا آبهای زیرزمینی میباشند که بهوسیله فرآیند نمک زدائی به دو جریان خروجی، جریان آب با شوری کم، جریان آب تغلیظ شده خیلی شور تبدیل میشوند. بیشتر جوامع ساحلی دسترسی به منابع تمام نشدنی از آب شور دارند که با استفاده از فرآیند نمکزدائی میتوانند از این منابع استفاده کنند. برای خارج کردن موادی همچون کربنات کلسیم محلول در آب میتوان از روشهای تصفیه شیمیائی استفاده کرد. اما برای خارج کردن مواد دیگری، نظیر، کلرید سدیم نیاز به روشهای پیشرفتهتر فنی میباشد که این روشها تحت عنوان فرآیند نمکزدائی شناخته شدهاند. در گذشته خارج کردن املاح مختلف محلول در آب، کاری بسیار مشکل و پر هزینه بود. از این رو از آبهای شور بهعنوان منابع قابل شرب استفاده نمیکردند. گرچه با شروع دهه ۵۰ سال ۱۹۵۰ استفاده از فرآیند نمک زدائی تحت شرایط خاص برای استفاه عادی از نظر اقتصادی امکانپذیر شد. آب حاصل از فرآیند نمکزدائی معمولاً آبی است با کمتر از ۵۰۰mg/۱ املاح محلول که در مصارف خانگی، صنعتی و کشاورزی مورد استفاده قرار میگیرد. محصول جانبی فرآیند نمکزدائی شور آب است. شور آب محلول تغلیظ شده نمکی است که معمولاً به آبخیزهای عمیق آب شور یا آبهای سطحی پر نمک ریخته میشوند (با بیش از ۳۵،۰۰۰ mg/۱ املاح محلول). شور آبها را همچنین میتوان بهوسیله فاضلاب تصفیهشده رقیق کرده و با اسپری کردن روی زمینهای گلف فضاهای آزاد به محیط خارج انتقال داد.


ادامه مطلب



نویسنده :bati .
تاریخ:دوشنبه 1 آبان 1391-09:04 ق.ظ

فرایند غشایی


1. اسمز معكوس:
از این نوع غشاء برای جدا سازی املاح با وزن مولكولی پائین از حلال ها و به طور خاص از حلال آب استفاده می شود. املاح زدائی از آبهای شور با استفاده از این روش بیشتر از 99 درصد می باشد. به همین دلیل جهت شیرین سازی آب دریا و آبهای دیگر از این روش استفاده می شود.
2. نانوفیلتراسیون:
از این غشاء جهت حذف مواد و ذرات بزرگتر از 10 انگستروم استفاده می شود. در واقع از این روش برای جدا سازی مولكولهای آلی با وزن مولكولی متوسط و همچنین آنیونها و كاتیونهای دو ظرفیتی و بیشتر استفاده می شود.
3. اولترافیلتراسیون:
یکی از فرآیند های مهم غشایی است که نیروی محرکه آن اختلاف فشار در طرف از این نوع غشاء برای جدا سازی املاح با وزن مولكولی پائین از حلال ها و به طور خاص از حلال آب استفاده می شود. املاح زدائی از آبهای شور با استفاده از این روش بیشتر از 99 درصد می باشد. به همین دلیل جهت شیرین سازی آب دریا و آبهای دیگر از این روش استفاده می شود.
می باشد. از این نوع غشاء برای جداسازی ماكرو مولكولهایی با اندازه بین 20 تا 1000 انگستروم به كار می رود. در این روش كلوئیدها، پروتئین ها، مواد میكروبی بیماری زا و مولكول های آلی بزرگ كه وزن مولكولی آن بین 1000 تا 100000 است جداسازی می شوند. همچنین از این فرآیند در در عملیات تصفیه، تغلیظ و تفکیک می توان استفاده کرد.
4. میكروفیلتراسیون:
یکی از فرآیندهای مهم غشایی می باشد که نیروی محرکه آن اختلاف فشار است. این روش برای جداسازی ذرات 2/0 الی 20 میكرون به كار می رود.دراین روش معمولاً مواد معلق كلوئیدی جدا می شود و مواد حل شده و ذرات ماكرو مولكول عبور می كند. از این روش برای جداسازی باكتریها مواد معلق و مواد پلیمری استفاده می شود.
5. دیالیز:
یک فرآیند غشایی است که در آن اجزای کوچک به واسطه اختلاف غلظت، با شدتی بیش از اجزاء بزرگ از غشاء نیمه تراوا عبور می کنند. اگر محلول گیرنده که دیالیز کننده نامیده می شود مرتباً تعویض نگردد، غلظت اجزاء در دو طرف غشاء مساوی شده و نیروی محرکه جداسازی از بین می رود.
6. الكترودیالیز:
یک فرآیند جداسازی الکتروشیمیایی است که یونها دارای بار مشخصی را از یونهای دارای بار مخالف جدا می سازد. الکترودیالیز بر پایه مهاجرت یونها از درون غشاهای تبادل یونی در اثر اعمال الکتریسیته بنا شده است. در این فرآیند یونها در اثر پتانسیل الکتریکی از غشاء از محلول با غلظت کم به محلول با غلظت زیاد منتقل می شوند.
خالص سازی یک محلول در فرآیند الکترودیالیز همانند دیالیز از طریق جداسازی ماده حل شونده نامطلوب با استفاده از غشاء انجام می شود. این در حالی است که تصفیه محلول در بسیاری از فرآیندهای غشایی همانند اسمز معکوس و الترا فیلتراسیون از طریقانتقال حلال از درون غشاء و با عدم عبور اجزاء حل شونده صورت می گیرد.



ادامه مطلب



نویسنده :bati .
تاریخ:دوشنبه 1 آبان 1391-09:03 ق.ظ

فرایندهای غشایی - الکترودیالیز

قدمت استفاده از فرایند الکترودیالیز نزدیک به ربع قرن می‌رسد. این فرایند در کنار اسمز معکوس به عنوان فرایندهای غشایی تصفیة آب بصورت صنعتی استفاده می‌شود. درفرایندهای غشایی نیرویی محرکه حرکت یونهای در اثر اختلاف فشار، اختلاف غلظت یا اختلاف پتانسیل می‌باشد. نحوة جداسازی در فرایند غشایی یا بر اساس سایز ذرات یا اثر پدیدة نفوذ - دفع یا دراثر اولویت‌بندی عبور ذرات بوسیله غشاءها می‌باشد.
الف- جداسازی در فرایند غشایی بر اساس سایز ذرات: غشای (ممبران) دارای حفره‌ها و سوراخ‌هایی است که برخی از اجزای می‌توانند از آن عبور کرده و برخی دیگر نمی‌توانند عبور کنند در اصل می‌توان گفت ممبران مانند یک غربال یا الک عمل می‌نماید.
ب- پدیدة نفوذ - دفع: در این حالت غشاء دارای حفره و سوراخ نبوده بلکه ذرات در غشا حل شده بوسیلة پدیده نفوذ (diffusion ) به آن طرف غشا راه پیدا می‌کنند و سپس در آن طرف غشا بوسیله پدیدة دفع (desorption ) وارد فاز دیگر می‌شود.
ج- اولویت‌بندی عبور ذرات بوسیله غشاء: در این حالت بسته به ابعاد حفره‌ها و سوراخ‌های غشاء و ابعاد و نوع ملکول‌ها و ناخالصی‌ها غشاء برای برخی از ذرات ایجاد مقاومت کرده و عبور آنها را با مشکل مواجه می‌کند.
فرایندهای غشایی بر اساس اندازه جداسازی ذرات از 02/.- 10 میکرومتر (100000- 200 انگستروم) تا 0001/.-001/. میکرومتر (10-1 انگستروم) به چهار نوع تقسیم می‌کنند:
1- میکرو فیلتراسیون 2- اولترا فیلتراسیون 3- نانو فیلتراسیون 4- اسمز معکوس
اسمز معکوس (REVERCE OSMOSIS ): اسمز معکوس فرایندی فیزیکی است که می‌توان از محلولی (حلال + ناخالصی) به کمک یک غشاء نیمه‌تراوا حلال تقریباً خالصی تهیه کرد. اسمز معکوس می‌تواند 99% مواد معدنی حل شده را از آب حذف کند. اگر یک غشاء نیمه‌تراوا بین دو محلول با غلظت‌های متفاوت قرارگیرد، مقداری از حلال از یک طرف غشا به طرف دیگر منتقل می‌شود، جهت حرکت به گونه‌ای است که محلول غلیظ‌تر را رقیق نماید که این پدیده را اسمز گویند. این عمل باعث می‌شود سطح محلول در آب غلیظ‌تر بالا رود، اختلاف سطح ایجادشده در حالت تعادل بین دو محلول، از نظر غلظت نمک، را فشار اسمزی گویند. حال اگر فشاری بیش از فشار اسمزی به محلول غلیظ وارد کنیم، جهت حرکت آب برعکس شده آب از غشاء نیمه‌تراوا عبور کرده وارد محیط رقیق‌تر می‌شود؛ در حالی که ناخالصی‌ها نمی‌توانند از غشاء عبور کنند. پس اسمز معکوس یک روش جداسازی ناخالصی از آب در اثر اعمال فشار مکانیکی می‌باشد. اسمز معکوس کاری شبیه به عمل فیلتراسیون انجام می‌دهد. از این رو گاهی به اسمز معکوس هایپرفیلتراسیون (HYPER FILTRATION ) می‌گویند. کفیت آب تصفیه‌شده در فرایند اسمز معکوس بهتر و هزینة آن نیز نسبت به الکترودیالیز بیشتر می‌باشد.


ادامه مطلب



نویسنده :bati .
تاریخ:دوشنبه 1 آبان 1391-08:51 ق.ظ

نانو چیست؟


قرن بیست ویکم، قرن فناوری نانو مهمترین دوران صنعت به شمار می رود. قرن نانو، قرن سلامتی، صرفه جویی و آرامش نامیده می شود. نانو نه یک ماده است نه یک جسم، فقط یک مقیاس است، کوچک شدن یک مقیاس، نانو یک میلیاردم متر است به اندازه ای کوچک که دیده نمی شود اما باتاثیری بسیار بزرگ در زندگی انسان.
در مقیاس نانو خواص فیزیکی، شیمیایی وبیولوژیکی تک تک اتم ها، ملکول ها باخواص توده ماده متفاوت است، نانوذرات درچنین مقیاس و مشخصه های منحصر به فردی موجب پیدایش دستاوردهای نوینی درعلوم پزشکی و مهندسی می شوند.
به طورخلاصه نانو تکنولوژی به معنی انجام مهندسی مواد در ابعاد اتمی – ملکولی و ساخت موادی با خواص کاملا" متفاوت درابعاد نانو است. تعریف دیگر نانوتکنولوژی "با آرایش دادن ودستکاری اتم ها ساخت مواد مورد نظراست". نانومتر، (یک میلیاردم متر) به اندازه چیدن 5الی10 اتم درکنار یگدیگر است، مکعبی باابعاد 2.5 نانومتر تقریبا" 1000 اتم راشامل می شود. خواص فیزیکی، شیمیایی و بیولوژیکی ماده تبدیل شده به ابعاد نانو نسبت به خواص آن در ابعاد ماکرویی کاملا" متفاوت است. نانو در ملکولهای ماده انرژی بالایی را ایجاد می کند به همین دلیل معجزه آسا نامیده می شود.

تاریخچه فناوری نانو
فناوری نانو حدود نیم قرن پیش، در دهه های آخر قرن بیستم همراه با توسعه فناوری های نوین تصویربرداری، دستکاری و شبیه سازی ماده در مقیاس اتمی پدید آمده است.  نانو در گذشته فیزیک اتمی نامیده می شد، پس از کابردی شدن آن، نام آن نانوشد، به همین دلیل نانو یک علم جدید نیست، اما کاربردی شدن آن زندگی انسان  رادگرگون ساخت. ایده نانوتکنولوژی رابرای اولین بارEric Drexler  به دنیا عرضه نمود، او درآزمایشگاه مشهورMIT متعلق به انستیتوForesight مطالعات خود را باسیستم ها بیولوژیکی شروع کرده وسپس متوجه شد که می توان دستگاه های ملکولی تولید کرد بدین ترتیب ایده نانو تکنوژلوی به نام او ثبت شد. اصطلاح "نانو" برگرفته از یونان قدیم است وبه معنی" کوتوله" بوده است.




ادامه مطلب



نویسنده :bati .
تاریخ:یکشنبه 30 مهر 1391-08:52 ب.ظ

فشار واقعی غشا:

فشار واقعی غشا:

برای محاسبه فشار واقعی غشا جهت تولید آب محصول مورد نیاز، مقادیر تقریبی زیر مورد نیاز است:

·        ضریب تصحیح دما

·        فشار اسمزی متوسط محلول در حین عبور از سیستمRO

·        اختلاف فشار هیدرولیکی در طول المنت

·        فشار آب محصول

پیش تصفیه اسمز معکوس:

هدف ازپیش تصفیه دراسمزمعکوس افزایش بازدهی و طول عمر المنتهای غشای RO است.تجهیزات پیش تصفیه را به منظور رسیدن به اهداف زیر طراحی می کنند:

1-    از مناسب بودن کیفیت آب خوراک برای غشا RO اطمینان حاصل شود.

2-    احتمال تشکیل رسوب بر روی غشای RO حذف و یا به حداقل ممکن کاهش داده شود.

3-    شستشوی شیمیایی ادواری غشا بواسطه کاهش پتانسیل گرفتگی جریان آب خوراک کاهش یابد.

جلوگیری از تشکیل رسوب:

در اثر عبور آب خالص از غشا آب دورریز با غلظت زیاد (که قادر به عبور از غشا نیست) در پشت غشا باقی می ماند. همزمان با عبور آب از میان هر المنت، غلظت املاح آب تغلیظ شده در غشا افزایش می یابد و با انجام این کار، امکان دارد که غلظت بعضی از نمکهای حل شده به حد حلالیتشان برسدو رسوب تشکیل شود.

اگر نمکها بر روی سطح غشا رسوب کنند، کارایی غشا تحت تاثیر قرار می گیرد.

تشکیل بیش از حد رسوب می تواند موجب خرابی غشا شود. جلوگیری از تشکیل رسوب یا شستشوی شیمیایی صحیح جهت رسوب زدایی پیش نیاز بهره برداری موفق از سیستم های RO است.



ادامه مطلب



نویسنده :bati .
تاریخ:یکشنبه 30 مهر 1391-08:51 ب.ظ

اسمز معکوس

اسمز معکوس یکی از روشهای اساسی تصفیه آب است که در ساخت نیمه هادیها، تجهیزات پزشکی و صنایع دارویی مورد استفاده قرار میگرد.

آب خالص تهیه شده با استفاده از این روش در عمل دیالیز و نیروگاه ها مورد استفاده قرار می گیرد.

در مصارف خانگی و کاربردهای دیگر در سیسیتم اسمز معکوس از فیلتر هایی که دارای منافذ بسیار ریز هستند، استفاده می شود.

این فیلتر هاRO را قادربه تفکیک جامدات معلق، ذرات بسیار ریز و ذرات Endotoxin (ذرات بسیار ریز که با صنایع داروسازی مرتبط هستند)می سازد.

در فرایند RO از یک پمپ و یک غشای نیمه تراوا استفاده می شود.پمپ، نیروی رانش را مهیا می کند.غشای نیمه تراوا بین آب و ماده حل شده، تمایل دارد که آب را از خود عبور دهد.بنابراین اکثر ماده حل شده در پشت غشا باقی می ماند و این کار موجب تغلیظ جریان در پشت غشا می شود.

غشایRO قادر به حذف ذرات معلقی است که به هیچ نحو قابل عبور از غشا نیستند مگر اینکه آسیب مکانیکی به غشا وارد شود.(غشا پاره شود.)


ادامه مطلب



نویسنده :bati .
تاریخ:یکشنبه 30 مهر 1391-07:31 ب.ظ

غشا چیست؟


از مهمترین خصوصیات ساختاری یک غشاء، طبیعت شیمیایی آن است. طبیعت شیمیایی هر غشاء شامل حضور گروه‌های مولکولی، ساختار میکروبلوری آن، آمار حفره‌ها (اندازه حفره، توزیع اندازه حفره و دانسیته و حجم‌خالی) و میزان تقارن ساختاری آن می‌باشد. مهمترین خصوصیات هر غشا از نظر عملکرد در یک سیستم جداسازی، تراواش‌پذیری و گزینش‌پذیری غشا می‌باشد.

تاریخچه

پیش از سال ۱۹۶۰، بیشتر علایق در زمینه تحقیق پیرامون غشاء در حد مطالعات و پژوهش‌های آکادمیک بود. نیترات سلولز، اولین پلیمر سنتزی یا نیمه‌سنتزی بود که توسط Schoenbein در سال ۱۸۴۶ مورد مطالعه قرار گرفت. این پلیمر در سال ۱۸۶۹ به صورت تجاری تولید شد. در سال ۱۸۵۵، فیک غشاهای از جنس نیترات سلولز را در مطالعه کلاسیک خود به نامUeber Diffusionبه کار برد. در سال ۱۸۶۰، شوماخر لوله آزمایش را در محلول نیترات سلولز فرو برد و اولین غشا لوله‌ای را ارائه کرد.


ادامه مطلب






  • تعداد صفحات :2
  • 1  
  • 2